双双组分消光聚酯产品光泽不稳定的成因及控制

生产过程中光泽不稳定的成因及控制

两组分比例和带电性能

设计要求尽量一致，确保粉末喷涂过程中不会由于比例和带电性差异造成喷涂分离，主要是:树脂和固化剂的总量一致性;树脂带电性能力一致性;颜填料、助剂品种和含量的一致性。

原材料选择和控制

(1)根据产品的性能和成本要求合理选择质量稳定的树脂供应商,如DSM、湛新、神剑、擎天树脂供应商等,需要注意的是不同供应商的原料除价格差异外,在流平、老化、耐水煮、转印效果、最终光泽等方面也是略有差异的，可以自行测定后选择合适的树脂树脂。

(2)进料检验:有条件的可以检查每批树脂的酸值和黏度等，要求一致性，特别是有些粉末生产厂家特别关注价格选择了国内中小型树脂供应商的原料.

生产过程中挤出组分和清机树脂的影响

挤出过程中 前面清机树脂的残留会影响粉末组分的凝胶时间变化，造成快速和慢速组分在生产粉碎过后进行混合时出现光泽变化。采取清机树脂和后面要生产产品的主树脂一致可以有效地防止被影响。

粉末挤出温度的控制

由于双组分产品是通过凝胶时间差异的原理控制光泽的，每批产品挤出温度控制需一致。另外挤出温度不宜过高，过高的情况下，涂膜表而会出现光泽不柔和、流平变差的现象。

生产过程中不同组分凝胶时间的检测和控制

挤出过程检验中，不同组分的凝胶时间检测非常有必要，同类型组分产品的凝胶时间需在一定的合理范围内，范围不能宽，若不在范围内，需要检查原因并处理。注意检测前确保检测仪器凝胶仪的温度准确性，可用红外温度测定仪测试区域的实际温度是否正确，确保每次测试的条件一致。

粉碎工艺粒径的控制

避免先进行片料混合后粉碎。由于不同组分树脂的粉碎性是有不同的，混合粉碎会造成实际粉碎出的不同组分的粉末粒径不同，易引起喷涂过程中的分离不稳定造成光泽不稳。

现场应用时光泽不稳的原因和控制

应用喷枪和生产检验喷枪工艺的差异

虽前面配方没计和生产过程中的控制使双组分粉末的施工性相对会稳定，但不可能控制得非常理想化。另外，不同品牌喷枪条件还是会有差异的，应用喷涂时会产生不同组分产品的上粉效果不同，从而影响最终的光泽。可以后混添加一定比例的微粉化蜡来减弱喷涂的分离情况。

存储温度和时间的影响

由于双组分聚酯产品是快速组分和慢速组分混合在一起存储的，其中快速组分产品受高温影响大，若存储温度过高，快速组分容易发生预反应,最终产品容易出现光泽下降或橘皮现象，严重时甚至出现砂纹状态，建议夏季双组分的产品存储适当注意或少备货缩短物料周转时间。

测试仪器机差

由于粉末生产厂家和喷涂厂家检测仪器的差别，测量数据会存在一定的差异，所以需要确保核实检测仪器的机差.然后根据机差进行标准的修正，防止此类问题出现。

文章摘录自粉末涂料与涂装2018年4月期刊